什么是氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷？
氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷，是由于制品壁厚的中心處冷卻最慢，制品的表面冷卻迅速，快速收縮的表面會(huì )將物料牽引過(guò)來(lái)，成型制品的體積收縮不均引起厚度部分產(chǎn)生了空洞，塑 料中的水分或氣體成泡后就變成了氣泡。 氣泡可分為水泡和真空泡兩種。一般來(lái)說(shuō)，發(fā)生在透明制品上的氣泡可以直接觀(guān)察到，而發(fā)生在不透明制品上的氣泡有時(shí)從外表無(wú)法看到，只有將其剖開(kāi)或采用其他手段才能可能發(fā)現。氣泡的出現會(huì )使得制品充填不滿(mǎn)、表面不平。所圖所示： 氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷分析及排除方法
1）成型條件控制不當
許多工藝參數對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時(shí)間和周期太短，加料量過(guò)多或過(guò)少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會(huì )引起塑件內產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時(shí)，模具內的氣體來(lái)不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。不過(guò)，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時(shí)應特別慎重。 此外，可通過(guò)調節注射和保壓時(shí)間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨于一致。 在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)，應注意溫度不能太高，否則會(huì )引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過(guò)量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會(huì )造成充料壓實(shí)不足，塑件內部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。 在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會(huì )產(chǎn)生回流返料引起氣泡。
2）模具缺陷
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長(cháng)而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會(huì )引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。 選擇澆口形式時(shí)，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處的熔料尚未凍結，就會(huì )發(fā)生熔料倒流現象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無(wú)法改變的情況下，可通過(guò)延長(cháng)保壓時(shí)間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進(jìn)行調節。 澆口截面不能太小，尤其是同時(shí)成型幾個(gè)形狀不同的塑件時(shí)，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。 此外，應縮短和加寬細長(cháng)狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時(shí)，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
3）原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過(guò)程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數太大或太小，再生料含量太多，都會(huì )影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。對此，應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹(shù)脂，減少再生料用量等方法予以解決。